Dlaczego dwie identyczne konstrukcje stalowe mogą różnić się ceną nawet o 30 procent?

Ten sam projekt. Ta sama masa stali. Ta sama dokumentacja. Skąd więc bierze się różnica wynosząca nawet 100 czy 200 tysięcy złotych przy konstrukcji o masie 40 ton? To dobre pytanie. Tym bardziej, że mówimy o tym samym projekcie.

Po ponad 20 latach projektowania, produkcji i montażu konstrukcji stalowych mogę powiedzieć jedno – różnica w cenie najczęściej nie wynika z chęci większego zarobku, lecz z kosztów, których inwestor na pierwszy rzut oka po prostu nie widzi.

Spis treści:

1. Ile kosztuje możliwość legalnej produkcji konstrukcji stalowych w Polsce?
2. Korozja nie pojawia się przypadkiem. Najczęściej zaczyna się jeszcze przed malowaniem.
3. Dobry spawacz kosztuje mniej niż poprawianie jego pracy.
4. Koszt prowadzenia wytwórni konstrukcji stalowych.
5. Co tak naprawdę kupuje inwestor? Podsumowanie.

Jeżeli konstrukcję trzeba poprawiać na budowie, problem zaczął się na wytwórni.

Kiedy konstrukcja przyjeżdża na budowę, jest już praktycznie gotowym produktem – trochę jak meble z IKEA. Mimo że składa się ją na miejscu, została wcześniej wyprodukowana w certyfikowanej wytwórni, przeszła kontrolę jakości i spełnia wszystkie obowiązujące wymagania normowe oraz bezpieczeństwa.

Na budowie nie ma miejsca na szlifierkę. Na placu budowy konstrukcja nie powinna być poprawiana, dopasowywana ani przerabiana. Zadaniem montażystów jest złożenie wcześniej przygotowanych elementów, a nie ich produkcja.

Chcesz poznać normy odbioru konstrukcji stalowej? Przeczytaj: Normy odbioru konstrukcji stalowych – dopuszczalne odchyłki + kalkulator tolerancji

Jeżeli podczas montażu trzeba rozwiercać otwory, prostować słupy, ciąć blachy, szlifować połączenia czy spawać ze sobą brakujące elementy, problem nie powstał na budowie. Powstał znacznie wcześniej, na wytwórni wykonawcy. Plac budowy nie jest miejscem do produkcji konstrukcji stalowych. Powinien być miejscem ich sprawnego montażu.

Aby producent mógł legalnie wykonywać i sprzedawać konstrukcje stalowe na terenie Polski oraz całej Unii Europejskiej, musi posiadać wdrożony system Zakładowej Kontroli Produkcji zgodny z normą PN-EN 1090. Oznacza to między innymi pełną identyfikowalność materiałów, kwalifikacje spawaczy, kontrolę jakości na każdym etapie produkcji oraz możliwość oznakowania konstrukcji znakiem CE. Dla inwestora jest to gwarancja, że konstrukcja została wykonana zgodnie z obowiązującymi normami i podlega udokumentowanej kontroli jakości.

Więcej na temat certyfikacji znajdziesz na: Hale stalowe – dlaczego wybrać certyfikowanego producenta hal stalowych?

Chcesz dowiedzieć się więcej na temat gatunków stali stosowanych do produkcji hal? Przeczytaj: Klasy stali – S235, S355, czym różnią się gatunki stali konstrukcyjnej?

Za co naprawdę płaci inwestor?

Produkcja konstrukcji stalowych przeznaczonych do obrotu na rynku Unii Europejskiej powinna odbywać się w zakładzie posiadającym wdrożony i certyfikowany system Zakładowej Kontroli Produkcji, zgodnie z normą PN-EN 1090-1. Certyfikacja obejmuje cały proces produkcyjny – od kwalifikacji personelu, przez nadzór nad materiałami i urządzeniami, aż po kontrolę jakości gotowych elementów. Dzięki temu inwestor otrzymuje konstrukcję wykonaną według powtarzalnych, udokumentowanych procedur oraz oznakowaną znakiem CE.

Wdrożenie systemu PN-EN 1090 wraz z przygotowaniem dokumentacji, procedur, kwalifikacją technologii spawania, audytem jednostki notyfikowanej oraz uzyskaniem certyfikatu kosztuje zazwyczaj od 25 000 do 40 000 zł netto, w zależności od wielkości zakładu i zakresu certyfikacji. Do tego dochodzą coroczne audyty nadzoru, utrzymanie dokumentacji, szkolenia oraz bieżące doskonalenie systemu, co zwykle generuje od 3 000 do 10 000 zł netto rocznie kosztów zewnętrznych.

Sam system nie działa „automatycznie”. Wymaga osoby odpowiedzialnej za jego prowadzenie – najczęściej kierownika jakości, technologa lub koordynatora spawalnictwa. W zależności od wielkości przedsiębiorstwa oznacza to koszt od około 70 000 do 180 000 zł brutto rocznie (wynagrodzenie wraz z kosztami pracodawcy). To kolejny element, którego nie widać w ofercie, ale który bezpośrednio wpływa na ostateczny koszt konstrukcji stalowej.

W praktyce oznacza to, że sama certyfikacja, jej utrzymanie oraz obsługa systemu jakości zwiększają koszt wykonania konstrukcji o około 0,75–1,00 zł/kg, w zależności od wielkości zakładu i jego produkcji. Dla hali o masie 40 ton oznacza to koszt rzędu 30 000 – 40 000 zł.

Można oczywiście zrezygnować z części tych kosztów. Nie utrzymywać systemu jakości, nie inwestować w ludzi, ograniczyć kontrolę produkcji czy pracować w przypadkowych warunkach. Tylko wtedy powstaje zupełnie inny produkt. Z zewnątrz często wygląda podobnie. Różnice wychodzą dopiero podczas montażu i po kilku latach eksploatacji.

Przeczytaj: Gwarancja na halę stalową – co obejmuje i jak wydłużyć ją nawet do 30 lat?

Korozja nie pojawia się przypadkiem. Najczęściej zaczyna się jeszcze przed malowaniem.

Jednym z najczęściej porównywanych elementów ofert jest zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji stalowej. Inwestorzy pytają o rodzaj farby, liczbę warstw czy grubość powłoki. Tymczasem o trwałości całego systemu malarskiego w największym stopniu decyduje nie sama farba, lecz przygotowanie powierzchni przed jej nałożeniem.

To trochę jak malowanie ścian w domu. Nawet najlepsza farba nie będzie trwała, jeżeli zostanie nałożona na brudne, zakurzone lub łuszczące się podłoże. W przypadku konstrukcji stalowych jest dokładnie tak samo.

Więcej na temat antykorozji znajdziesz na: Zabezpieczenie antykorozyjne – Ocynkowanie czy malowanie, czyli jak zabezpieczyć konstrukcję stalową przed korozją?

Rdza nie wybacza błędów.

Stal opuszczająca hutę bardzo szybko zaczyna pokrywać się rdzawym nalotem korozyjnym. Aby zapewnić trwałość zabezpieczenia antykorozyjnego, konstrukcja musi zostać odpowiednio przygotowana jeszcze przed malowaniem. Proces ten obejmuje między innymi usunięcie ostrych krawędzi, z których powłoka malarska najłatwiej ulega uszkodzeniu i odspojeniu, a także śrutowanie całej powierzchni konstrukcji. Dzięki temu usuwana jest zgorzelina walcownicza, rdza oraz inne zanieczyszczenia, a stal uzyskuje odpowiednią chropowatość, zapewniającą właściwą przyczepność kolejnych warstw farby. Jeżeli ten etap zostanie wykonany niedokładnie lub całkowicie pominięty, nawet najlepszy system malarski nie będzie pracował zgodnie z deklarowaną trwałością.

Automatyczna śrutownia do konstrukcji stalowych wraz z halą, suwnicą, systemem odpylania, sprężarkami oraz transportem wewnętrznym to inwestycja liczona w milionach złotych. Do tego dochodzą koszty energii elektrycznej, materiału ściernego, części eksploatacyjnych oraz bieżącego serwisowania urządzeń.

Są to koszty, których inwestor nie zobaczy w kosztorysie jako osobnej pozycji. Są jednak zawarte w cenie każdej profesjonalnie wykonanej konstrukcji.

Malowanie to znacznie więcej niż przejazd pistoletem. Aplikacja powłok antykorozyjnych odbywa się zgodnie z kartami technicznymi producentów farb. Oznacza to kontrolę temperatury stali, wilgotności powietrza, odpowiednich odstępów między kolejnymi warstwami oraz pomiar grubości każdej z nich. Każda warstwa powinna zostać sprawdzona specjalistycznym miernikiem grubości powłok. Wyniki pomiarów są dokumentowane i stanowią potwierdzenie, że zabezpieczenie wykonano zgodnie z wymaganiami projektu.

Ile tak naprawdę kosztuje malowanie konstrukcji stalowej?

To właśnie przygotowanie powierzchni stanowi największą część kosztu zabezpieczenia antykorozyjnego. Koszt profesjonalnego zabezpieczenia antykorozyjnego ze śrutowanie wynosi około 2,00 zł netto za kilogram konstrukcji czyli porównywalnie do kosztu cynkowania ogniowego. Sama aplikacja farby jest stosunkowo tania. Przy typowej konstrukcji hali koszt farby wraz z jej naniesieniem wynosi zaledwie około 0,50 do 0,70 zł za kilogram. Nietrudno więc zauważyć, gdzie najłatwiej szukać oszczędności. Dla hali o masie 40 ton rezygnacja z właściwego przygotowania powierzchni może obniżyć cenę oferty nawet o około 60 000 zł netto. Problem polega na tym, że inwestor nie jest w stanie ocenić jakości przygotowania stali po zakończeniu malowania – obie konstrukcje będą wyglądały niemal identycznie. Różnice ujawnią się dopiero po kilku latach eksploatacji.

Nawet najlepsza farba nie naprawi źle przygotowanej stali.

W branży konstrukcji stalowych mówi się, że system malarski jest tak dobry, jak powierzchnia, na którą został nałożony, dlatego profesjonalne wytwórnie inwestują przede wszystkim w odpowiednie przygotowanie stali, kontrolę jakości oraz właściwe warunki aplikacji. Farba jest jedynie ostatnim etapem całego procesu.

To kolejny element, którego inwestor nie widzi podczas odbioru konstrukcji, ale który ma ogromny wpływ na jej trwałość przez następne kilkanaście lub nawet kilkadziesiąt lat.

Dobry spawacz kosztuje mniej niż poprawianie jego pracy

Jednym z największych kosztów produkcji konstrukcji stalowych są ludzie. Nie maszyny, nie stal, lecz doświadczeni spawacze, ślusarze i monterzy, od których umiejętności zależy jakość gotowej konstrukcji.

Dobry spawacz nie pojawia się na rynku z dnia na dzień. Zanim będzie samodzielnie wykonywał odpowiedzialne elementy konstrukcyjne, musi zdobyć wieloletnie doświadczenie, ukończyć specjalistyczne szkolenia oraz uzyskać wymagane uprawnienia spawalnicze. Największą wartość mają pracownicy z ponad 10-letnim doświadczeniem, którzy potrafią nie tylko poprawnie wykonać spoinę, ale również przewidzieć problemy technologiczne jeszcze przed rozpoczęciem spawania.

Takich fachowców po prostu trzeba odpowiednio wynagradzać.

W Konspekt wychodzimy z założenia, że za dobrze wykonaną pracę należy się uczciwe wynagrodzenie. Doświadczeni pracownicy są fundamentem jakości naszej produkcji i doskonale rozumiemy, że każdy specjalista oczekuje wynagrodzenia adekwatnego do swoich umiejętności i odpowiedzialności.

Podczas analiz rynku często można zauważyć, że przedsiębiorstwa konkurujące wyłącznie ceną mają jednocześnie problemy z utrzymaniem wykwalifikowanej kadry. Wysoka rotacja pracowników, trudności z pozyskaniem doświadczonych spawaczy czy ciągłe szkolenie nowych osób nie pozostają bez wpływu na jakość produkcji. Nie oznacza to, że każdy tańszy wykonawca pracuje gorzej, jednak utrzymanie doświadczonego zespołu wiąże się z realnymi kosztami, które znajdują odzwierciedlenie w cenie konstrukcji.

Doświadczony spawacz rzadziej popełnia błędy, wykonuje pracę szybciej, lepiej planuje kolejność operacji i ogranicza liczbę poprawek. Każda poprawiana spoina to dodatkowe roboczogodziny, większe zużycie materiałów, wydłużenie terminu produkcji, a w skrajnych przypadkach także problemy podczas montażu lub konieczność wykonywania napraw już na placu budowy.

Proces produkcji konstrukcji zgłębiliśmy tutaj: Producent hal stalowych – jak wygląda produkcja konstrukcji stalowej krok po kroku?

Ile kosztuje doświadczenie?

Dla przykładowej hali stalowej o powierzchni około 1 200 m² i masie konstrukcji około 40 ton, wykonanej w układzie hybrydowym (ramy pełnościenne oraz dźwigary kratownicowe), prefabrykacja obejmuje cięcie, wiercenie, składanie, spawanie, prostowanie, czyszczenie oraz przygotowanie elementów do malowania.

W praktyce całkowita pracochłonność takiej konstrukcji wynosi najczęściej: od 950 do 1150 RG.

Załóżmy teraz, że profesjonalna wytwórnia płaci swoim wykwalifikowanym pracownikom średnio o 25 zł za godzinę więcej niż najtańsze firmy konkurencyjne. Przy pracochłonności wynoszącej 950-1 150 RG oznacza to wzrost kosztów produkcji o około 24 000 – 29 000 zł. To kwota wynikająca wyłącznie z wyższych wynagrodzeń doświadczonych fachowców – bez uwzględnienia kosztów szkoleń, uprawnień, badań lekarskich, odzieży roboczej czy utrzymania kadry.

Chcesz dowiedzieć się więcej na temat technologii wykonania konstrukcji stalowych? Przeczytaj: Kratownica okiem producenta – rodzaje, budowa i zastosowanie.

Profesjonalna wytwórnia kosztuje każdego dnia.

Produkcja konstrukcji stalowych nie kończy się na zakupie stali i zatrudnieniu spawaczy. Każdego dnia przedsiębiorstwo ponosi również koszty utrzymania wytwórni, parku maszynowego oraz całej infrastruktury niezbędnej do prowadzenia produkcji.

W przypadku zakładu produkującego około 250 ton konstrukcji stalowych rocznie, specjalizującego się w konstrukcjach o podwyższonym stopniu skomplikowania, miesięczne koszty utrzymania samej wytwórni wynoszą zazwyczaj od 15 000 do 18 000 zł netto (około 0,80 zł za kilogram). W tej kwocie mieszczą się między innymi koszty energii elektrycznej, podatków, serwisowania maszyn, przeglądów suwnic, legalizacji urządzeń pomiarowych, ogrzewania hali, ubezpieczeń, materiałów eksploatacyjnych oraz bieżącego utrzymania obiektu.

Dla porównania, garażowe zakłady dysponujące podstawowym wyposażeniem i prowadzące produkcję bez rozbudowanej infrastruktury mogą ponosić koszty stałe rzędu około 0,40 złotych za kilogram. Różnica ta wynika nie wyłącznie z wielkości przedsiębiorstwa, ale przede wszystkim z poziomu wyposażenia technicznego oraz możliwości produkcyjnych.

Profesjonalna wytwórnia to nie tylko budynek. To hale wyposażone w suwnice, śrutownie, stanowiska spawalnicze, obrabiarki CNC, place składowe oraz systemy transportu wewnętrznego. Wartość takiego majątku bardzo często sięga kilku milionów złotych, a jego utrzymanie generuje stałe koszty niezależnie od liczby realizowanych zleceń.

Wracając do wcześniejszego przykładu hali o konstrukcji stalowej ważącej 40 000 kg, oznacza to dodatkowy koszt około 16 000 zł netto.

Co tak naprawdę kupuje inwestor? Podsumowanie.

Po lekturze tego artykułu łatwo zauważyć, że różnica pomiędzy dwiema ofertami nie musi wynikać z wyższej marży wykonawcy. W wielu przypadkach jest po prostu sumą kosztów, których inwestor nie widzi na pierwszy rzut oka.

Dla przykładowej konstrukcji różnice mogą wyglądać następująco:

Element wpływający na cenę	Szacunkowa różnica
Certyfikacja i utrzymanie systemu PN-EN 1090	od 0,75 do 1,00 zł za kg
Profesjonalne zabezpieczenie antykorozyjne	dodatkowo około 1,50 zł za kg
Wyższe wynagrodzenia	od 0,60 do 0,72 zł za kg
Utrzymanie wytwórni	dodatkowo około 0,40 zł za kg
Łącznie	od 3,25 do 3,62 zł netto za kg

Po przeczytaniu tego artykułu łatwo dojść do błędnego wniosku, że należy wybierać najdroższą ofertę. To również byłby błąd.

Nie zachęcam do wyboru najdroższego wykonawcy. Zachęcam do wyboru wykonawcy, którego cena jest racjonalna i pozwala wykonać konstrukcję zgodnie z obowiązującymi normami, przy zachowaniu jakości oraz powtarzalności produkcji.

Obecnie rynkowa cena wykonania typowej konstrukcji stalowej wynosi około 11,90 zł netto za kilogram. Jeżeli jednak otrzymujesz ofertę opiewającą na 8,30 zł netto za kilogram, oznacza to cenę niższą o blisko 30%.

I właśnie wtedy powinieneś zadać sobie jedno pytanie:

Skąd wzięło się te 30%?

• Czy wykonawca kupuje stal o 30% taniej? – Nie.
• Czy płaci pracownikom o 30% mniej? – Co najmniej.
• Czy rezygnuje z części kontroli jakości? – Często w całości.
• Czy ogranicza przygotowanie powierzchni przed malowaniem? – Jest do tego zmuszony.
• Czy pracuje na słabszym zapleczu technicznym? – Zawsze.

Przez ponad 20 lat działalności oraz obserwując tysiące dyskusji inwestorów i wykonawców, widziałem wiele historii, w których skrajnie niska cena nie była wynikiem wyjątkowej efektywności lecz braku doświadczenia, błędnej kalkulacji albo problemów finansowych wykonawcy. Porzucone budowy, wielomiesięczne opóźnienia, utracone zaliczki, konieczność poprawiania wadliwie wykonanych konstrukcji czy zlecania dokończenia prac kolejnym firmom należą do najczęstszych ryzyka inwestora.

Może zainteresuje Cię: Jak wybrać producenta hal stalowych? 5 cech, które wyróżniają dobrego wykonawcę

Niestety, prefabrykacja oraz montaż konstrukcji o masie kilkudziesięciu ton wymagają zupełnie innego poziomu organizacji, wiedzy, zaplecza technicznego i odpowiedzialności niż produkcja bramy garażowej czy balustrady.

Największym błędem jest przekonanie, że inwestor zaoszczędził 30%. W efekcie bardzo często kupił produkt niepełnowartościowy. Oszczędności pojawiają się tam, gdzie nie są widoczne podczas odbioru – w jakości spoin, przygotowaniu powierzchni, doświadczeniu ludzi, kontroli produkcji czy organizacji całego procesu. Konsekwencje ujawniają się dopiero podczas montażu albo po kilku latach użytkowania.

Dlatego nie pytaj wyłącznie: „Która oferta jest najtańsza?”

Zapytaj przede wszystkim: „Dlaczego ta oferta jest aż o 30% tańsza od pozostałych?”

Jeżeli wykonawca potrafi to merytorycznie uzasadnić – bardzo dobrze. Jeżeli jednak jedynym argumentem jest niska cena, powinieneś potraktować to nie jako okazję, lecz jako sygnał ostrzegawczy.

Opracowanie przygotował Przemysław Szalek, dział ofertowania oraz realizacji.